更新時(shí)間:2024-06-24
船舶電動(dòng)控制儀表實(shí)訓(xùn)裝置是針對(duì)自動(dòng)化、輪機(jī)自動(dòng)化專業(yè)的實(shí)訓(xùn)教學(xué)特點(diǎn),使用經(jīng)典PID控制算法實(shí)現(xiàn)對(duì)過程控制中的液位、壓力及流量等幾大熱工參數(shù)閉環(huán)、連續(xù)的控制。
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一、概述:
船舶電動(dòng)控制儀表實(shí)訓(xùn)裝置是針對(duì)自動(dòng)化、輪機(jī)自動(dòng)化專業(yè)的實(shí)訓(xùn)教學(xué)特點(diǎn),使用經(jīng)典PID控制算法實(shí)現(xiàn)對(duì)過程控制中的液位、壓力及流量等幾大熱工參數(shù)閉環(huán)、連續(xù)的控制。該設(shè)備能滿足輪機(jī)自動(dòng)化、檢測及變換技術(shù)、過程控制、以及《自動(dòng)控制理論》等課程的實(shí)訓(xùn)教學(xué)。通過該實(shí)訓(xùn)裝置的使用和學(xué)習(xí),學(xué)生能夠認(rèn)識(shí)和使用電動(dòng)檢測儀表、調(diào)節(jié)器,掌握過程控制中P、I、D參數(shù)的調(diào)節(jié)規(guī)律以及整定方法。
二、船舶電動(dòng)控制儀表實(shí)訓(xùn)裝置組成:
臺(tái)內(nèi)放置電動(dòng)差壓變送器實(shí)驗(yàn)?zāi)K、氣動(dòng)PID控制器模塊 溫度傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K、溫度調(diào)節(jié)器實(shí)驗(yàn)?zāi)K、顯示儀表實(shí)驗(yàn)?zāi)K;臺(tái)上提供電源(220VAC,24VDC)、氣源(0.14MPa)、電壓表(0~30VDC)、電流表(0~30mA);配相應(yīng)的指示燈和插座。臺(tái)面設(shè)置供電開關(guān)需帶漏電保護(hù)。
冷卻水溫度自動(dòng)控制系統(tǒng):含低溫系統(tǒng)和高溫系統(tǒng),并可連接或單獨(dú)使用。
三、技術(shù)指標(biāo):
1) 儀表實(shí)驗(yàn)臺(tái)
鋼質(zhì)、臺(tái)面不小于1500×700mm,后側(cè)置高于臺(tái)面300mm左右的斜面,便于布置各種輔助儀表等設(shè)備,包括0~0.1MPa壓力表,4~20mA電流表,0.7MPa的氣源壓力表,24VDC100W模塊。臺(tái)內(nèi)置模塊的抽屜,方便替換和放置。4個(gè)腳安裝帶制動(dòng)的萬向滑輪,便于實(shí)驗(yàn)臺(tái)移動(dòng)。
供電需要配一個(gè)帶漏電保護(hù)的斷路器,配三眼220V插座2個(gè),電源指示燈1個(gè),氣源需要另配一個(gè)帶氣瓶的小空壓機(jī),供氣壓力在0.6MPa以上,輸出壓力可調(diào)。
每個(gè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)配所需工具一套和萬用表。
2)電動(dòng)差壓變送器實(shí)驗(yàn)?zāi)K
(1)配電容式電動(dòng)差壓變送器(檢測量程0.3MPa)1個(gè),帶不銹鋼三閥組,另配帶壓力表的減壓閥2個(gè),其壓力可調(diào)范圍為0.3MPa,自帶的壓力顯示表精度在1級(jí)以上,結(jié)構(gòu)如圖所示。
(2)提供成套管路及快速接頭,現(xiàn)場動(dòng)手安裝。配套數(shù)為實(shí)際使用的2倍。
(3)輸出信號(hào)線提供,現(xiàn)場接到電流表引出臺(tái)面電流表的接線柱上。
3)溫度傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K
(1)配溫度傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K,自帶加熱器(加熱器功率小于500W)、溫度顯示、溫度控制、熱敏電阻、船用結(jié)構(gòu)形式的PT100和熱電偶,模塊結(jié)構(gòu)如圖所示。
(2)提供實(shí)驗(yàn)接線,現(xiàn)場接到傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K對(duì)應(yīng)位置上,配套的接線數(shù)為實(shí)際使用的2倍以上。
4)溫度調(diào)節(jié)器模塊
(1)配溫度調(diào)節(jié)器模塊,自帶加熱器、溫度顯示、溫度控制、船用PT100和熱電偶。調(diào)節(jié)器外形面板為96×96,輸出兩種信號(hào),一種為開關(guān)量輸出,有兩個(gè),一個(gè)為加熱觸點(diǎn)信號(hào)給加熱器,加熱器功率小于500W,一個(gè)是風(fēng)扇冷卻,帶24V小軸流風(fēng)扇;另一種是4~20mA模擬量信號(hào),用于給加熱溫控閥,溫控閥的開度有相關(guān)的顯示輸出,大致結(jié)構(gòu)如圖所示。
(2)提供實(shí)驗(yàn)接線,現(xiàn)場接到傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K對(duì)應(yīng)位置上,供應(yīng)的配套接線數(shù)為實(shí)際使用的2倍以上。
5)顯示儀表實(shí)驗(yàn)?zāi)K
(1)溫度和壓力顯示儀表各1個(gè),配溫度可受(0~100℃)控的熱源,配減壓閥以提供氣壓源(0~0.6MPa),另配自帶壓力傳感器的智能顯示儀表1個(gè)。
(3)提供實(shí)驗(yàn)接線,現(xiàn)場接到傳感器實(shí)驗(yàn)?zāi)K對(duì)應(yīng)位置上,配套的接線數(shù)為實(shí)際使用的2倍以上。
6)冷卻水溫度自動(dòng)控制系統(tǒng)
由低溫冷卻水和高溫冷卻水兩個(gè)系統(tǒng)組成,兩個(gè)系統(tǒng)單獨(dú)做成一個(gè)可移動(dòng)的模塊單元中,兩個(gè)系統(tǒng)可以連接在一起構(gòu)成一套完整的船舶冷卻水溫度控制系統(tǒng),也可以拆開連接,單獨(dú)接入冷卻水實(shí)現(xiàn)溫度控制,系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖所示。其中冷卻器建議使用主流的板式冷卻器。
(1)底座:2.5mm厚鋼質(zhì)立板3000×2500mm,下部帶200mm高4個(gè)支腳,每個(gè)支腳帶能承重的鋼質(zhì)帶制動(dòng)的萬向輪。
(6)操作面板與實(shí)船接近,所有的操作和信號(hào)除本系統(tǒng)使用外,并需要向信號(hào)采集裝置(或PLC)提供。(操作面板采用12寸觸摸屏,主界面模擬Alfa Laval操作面板.
7)輸入電壓:單相三線~220V±10% 50Hz
8)工作環(huán)境:環(huán)境溫度范圍為-5℃~+40℃ 相對(duì)濕度<85%(25℃)
9)整機(jī)功耗:<1.5kVA
四、自動(dòng)化儀表實(shí)驗(yàn)主要功能
1)差壓變送器的氣源、電源、壓力表、電流表、差壓檢測管路和相關(guān)閥件配套完整,可以進(jìn)行氣路和電路的連接操作,可以進(jìn)行三通閥組的操作,可以進(jìn)行零點(diǎn)、量程的調(diào)節(jié)和遷移的操作,可以設(shè)置漏氣、堵氣、電纜開路或短路等故障設(shè)置。
2)溫度傳感器均為帶外殼封裝,適宜船舶管系中安裝,通過加熱源定溫加熱,溫度傳感器輸出變化信號(hào)給溫度信號(hào)調(diào)理單元,并轉(zhuǎn)換為4~20mA信號(hào)輸出,信號(hào)調(diào)理單元和加熱溫度自動(dòng)控制單元可以做在一起,有相關(guān)的教學(xué)儀器供選擇。傳感器回路斷線、短路以及絕緣故障可以模擬設(shè)置。
3)調(diào)節(jié)器模塊需要前述的差壓變送器、溫度傳感器做為信號(hào)檢測,可以按照控制要求進(jìn)行輸入信號(hào)、輸出信號(hào)、報(bào)警信號(hào)及電源的連接,一路輸出加熱觸點(diǎn)給220V的加熱回路,一路輸出4~20mA給溫控閥。數(shù)字智能調(diào)節(jié)器自帶給定設(shè)定、參數(shù)設(shè)定和相關(guān)參數(shù)顯示,通過對(duì)比信號(hào)檢測與設(shè)定、調(diào)節(jié)規(guī)律,觀察分析調(diào)節(jié)器的輸出結(jié)果,并據(jù)此可以判定調(diào)節(jié)效果和計(jì)算出調(diào)節(jié)參數(shù)。另外,可以設(shè)置傳感器、加熱器的故障,來分析故障原因和處理方法。
4)顯示儀表模塊要能模擬傳感器故障的顯示,便于觀察實(shí)際參數(shù)和顯示值,以利于分析和判斷故障,能夠進(jìn)行必要的顯示功能選擇設(shè)置。
5)冷卻水溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)是獨(dú)立成套的自動(dòng)化系統(tǒng),除模擬低溫淡水、高溫淡水溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)控制外,還需要便于觀察到整個(gè)系統(tǒng)的各環(huán)節(jié)的壓力、溫度、三通閥的閥門開度、手動(dòng)閥門的開關(guān)狀態(tài)等。溫度調(diào)節(jié)能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)和手動(dòng)兩種控制方式調(diào)節(jié)。另外需要通過設(shè)置管路堵塞、管路錯(cuò)通、管路漏、傳感器線路開路、短路、執(zhí)行閥件卡等故障,并通過觀察與分析找到故障原因并排除。
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